寶鋼股份寶山基地一高爐，這座見證中國鋼鐵工業現代化進程、鐫刻著“85·9”精神的功勛高爐，正式開啟本代爐役收官后的技術煥新之旅。隨著停爐大修指令下達，中國中冶旗下中冶南方與上海寶冶兩大核心團隊迅速集結，以設計創新與施工突破雙輪驅動，助力這座特大型高爐完成脫胎換骨的升級改造。
作為項目設計方，中冶南方以“長壽、高效、節能、環?！睘楹诵睦砟?，構建起覆蓋高爐本體、出鐵場、渣處理等19個核心系統的全流程設計體系。針對原設備老化、智能化不足等痛點，設計團隊創新采用第四代長壽爐缸技術，通過優化內襯結構、選用特種炭磚材料、配套軟水密閉循環冷卻系統，將爐缸壽命延長至18年，單位爐容產鐵量有望突破1.5萬噸/立方米。在高熱負荷區域，團隊與寶鋼聯合研發的新型板壁結合冷卻結構打破國外技術壟斷，通過銅冷卻板與冷卻壁的復合應用，使冷卻效率提升30%以上，為高爐長期高效運行提供關鍵保障。
數智化與綠色化融合設計成為本次改造的另一亮點。中冶南方深度對接寶鋼“AI+高爐”戰略，優化智能管控體系設計，實現設備運行參數的實時監測與精準調控。同時，通過環保系統升級，推動煤氣回收率提升至98%、固廢綜合利用率達95%以上，噸鐵綜合能耗有望較本代爐役最優指標再降5%，助力寶山基地打造綠色低碳煉鐵標桿。為適配上海寶冶第三代模塊化施工模式，設計團隊精準核算5880噸舊爐缸模塊的受力參數，創新設計液壓提升與滑移運輸結構，為后續施工創造核心條件。
施工環節，上海寶冶以模塊化技術為核心，構建起安全、高效、智能的建造體系。面對特大型高爐大修的世界級難題，團隊創新采用“滑靴滑移+模塊車運輸”方案，集成BIM建模、激光測距、應力應變監測等智能管控手段，僅用9小時32分便完成舊爐缸毫米級精準滑移，創造國內同類項目運輸重量最大、耗時最短紀錄。在新爐體回裝階段，通過倒裝法施工與異噸位提升器同步技術，將同步誤差控制在5毫米以內，8天內完成爐體拆除與回裝全流程，為行業特大型高爐快速檢修提供全新范式。
項目團隊通過“日計劃、日落實、日糾偏”動態管理機制，統籌機械、電氣、土建等8大專業協同作業，破解產線覆蓋廣、改造規模大、物流保障難等多重挑戰。在爐體回裝關鍵工序中，技術人員通過300余次數據復核與施工流程推演，優化切割參數與轉運設備配置，最終以毫米級精度實現新舊爐體無縫對接，用實干精神詮釋新時代冶金建設者的責任擔當。此次改造完成后，寶鋼一號高爐將形成“長壽化、高效化、智能化、綠色化”四位一體的發展格局，為中國鋼鐵工業轉型升級提供示范樣本。
