在汽車制造領域，汽車焊裝線一直被視為工業機器人應用的“高端禁區”，長期以來被國外機器人“四大家族”所壟斷。然而，近日在吉利義烏基地焊裝車間，近百臺新松大負載工業機器人成功完成批量部署，不僅打破了這一壟斷局面，更在汽車焊裝主線上與國外品牌同臺競技，展現了國產工業機器人的強勁實力。
此次合作中，新松團隊與吉利團隊攜手攻關，針對汽車焊裝線的復雜工藝和高標準要求，逐一破解了1000余項技術難題。從國產工業機器人首次在汽車焊裝主線上實現大批量應用，到多型號機器人的協同作業；從點焊、快換、涂膠、螺柱焊等多關鍵工藝的導入，到PDPS仿真離線和虛擬調試技術的成功應用，新松團隊完成了多項“從0到1”的歷史性突破。
汽車焊裝線對機器人的性能要求極為嚴苛。整車焊裝工藝中，約76%用到點焊，高性能點焊機器人因此成為核心裝備。新松公司憑借多年在點焊機器人研發和汽車焊裝應用領域的積累，成功研制出SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83兩款新型大負載點焊機器人。這兩款機器人不僅突破了大負載高動態點焊機器人多場景應用中的全域性能調優方法，實現了焊接位置誤差≤0.06mm的高精度，還研制了高精度點焊工藝適配系統，確保了焊接能量的高精度自適應反饋控制。
在核心部件的國產化適配方面，新松團隊同樣取得了顯著成果。機器人的控制器、控制系統、伺服電機、驅動器等關鍵部件均實現自主研發或采用國產品牌，完全擺脫了對進口核心部件的依賴。這一成就不僅提升了供應鏈的安全性，還降低了采購與運維成本，為國產工業機器人在高端制造領域的廣泛應用奠定了堅實基礎。
在吉利義烏基地，單條產線每小時的停機損失高達400萬元，對機器人導入產線的周期和調試效率提出了極高要求。為此，新松團隊引入了PDPS仿真離線和虛擬調試技術，為產線構建了高精度的數字孿生模型。通過仿真驗證，團隊提前規避了干涉風險，大幅縮短了現場調試周期。單臺工業機器人的調試時間從過去的數十天縮短至4天左右，效率提升了數倍。
新松工業機器人在吉利義烏基地的部署不僅全面覆蓋了汽車焊裝線的主流工藝，還成功攻克了點焊+SPR/FDS鉚接相結合的連接技術。這一技術突破使得國產機器人能夠首次將SPR/FDS鉚接工藝應用于主機廠主線，實現了鋁合金、鋼材、復合材料等異種材料的連接，兼顧了車身強度、密封性與輕量化需求。
面對吉利汽車集團對工業機器人高標準、全維度的技術要求，新松團隊依托PDPS離線編程與數字孿生仿真技術，構建了“模塊化硬件架構+智能識別算法”的技術體系。這一體系使得新松工業機器人能夠適配多車型的焊接作業需求，實現多車型“零停頓”自由切換。同時，機器人采用的高剛性鑄件結構與優化動力學設計，確保了在高強度、高節拍連續作業下的穩定性，滿足了主機廠對設備“零故障”運行的嚴苛要求。
此次新松與吉利的合作不僅推動了國產工業機器人在汽車焊裝領域的高端應用，更為我國汽車產業核心制造裝備的全面自主可控提供了有力支撐。雙方團隊表示，下一步將繼續提升機器人在高動態作業場景中的穩定性和焊接節拍，探索多機器人緊湊部署工況下的協同規劃與控制技術，推動更多重點機型在國內主流車企焊裝產線上的大批量推廣應用。
