在全球制造業(yè)智能化浪潮的推動(dòng)下，傳統(tǒng)水泥行業(yè)正經(jīng)歷著前所未有的變革。作為中國(guó)水泥行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，安徽海螺集團(tuán)有限責(zé)任公司（簡(jiǎn)稱：海螺集團(tuán)）通過(guò)與華為等科技企業(yè)的深度合作，率先在行業(yè)內(nèi)開(kāi)啟了全流程智能化改造的探索。從原料配比到煅燒控制，從質(zhì)量檢測(cè)到安全預(yù)警，人工智能技術(shù)正在重塑水泥生產(chǎn)的每一個(gè)環(huán)節(jié)。

海螺集團(tuán)自1996年成立以來(lái)，已建成中國(guó)首個(gè)千萬(wàn)噸級(jí)特大型水泥熟料生產(chǎn)基地，成為全球最大單一品牌水泥制造供應(yīng)商，年產(chǎn)能達(dá)4.03億噸。其產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等世界級(jí)工程。然而，面對(duì)近年來(lái)水泥市場(chǎng)的波動(dòng)和行業(yè)向智能化、高端化、綠色化轉(zhuǎn)型的需求，海螺集團(tuán)決定以人工智能為突破口，推動(dòng)傳統(tǒng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)。

水泥生產(chǎn)的核心環(huán)節(jié)是“兩磨一燒”，其中煅燒過(guò)程尤為關(guān)鍵。煅燒溫度直接影響水泥熟料的礦物含量和晶體結(jié)構(gòu)，進(jìn)而決定水泥的最終強(qiáng)度。傳統(tǒng)生產(chǎn)中，煅燒環(huán)節(jié)的能耗和成本占比高達(dá)50%，且完全依賴操作員的經(jīng)驗(yàn)判斷。為解決這一問(wèn)題，海螺集團(tuán)基于華為預(yù)測(cè)大模型，構(gòu)建了水泥燒成全局尋優(yōu)系統(tǒng)。該系統(tǒng)通過(guò)融合工藝機(jī)理、專家經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)，實(shí)時(shí)分析回轉(zhuǎn)窯的喂料量、溫度、壓力等生產(chǎn)數(shù)據(jù)，動(dòng)態(tài)優(yōu)化工藝參數(shù)，精準(zhǔn)找出最佳運(yùn)行方案。

以一條日產(chǎn)5000噸的熟料線為例，智能化改造后，游離鈣標(biāo)準(zhǔn)偏差降低10%，標(biāo)準(zhǔn)煤耗在一級(jí)能效基礎(chǔ)上再降1%。這一改進(jìn)不僅提升了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，還顯著降低了生產(chǎn)成本和碳排放。據(jù)測(cè)算，每年可減少4500噸以上二氧化碳排放，相當(dāng)于種植24.5萬(wàn)棵樹(shù)，為行業(yè)綠色發(fā)展樹(shù)立了新標(biāo)桿。

在質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)，海螺集團(tuán)同樣引入了人工智能技術(shù)。水泥熟料的強(qiáng)度是衡量其品質(zhì)的核心指標(biāo)，而傳統(tǒng)的人工檢測(cè)需要3天和28天分別進(jìn)行，檢測(cè)結(jié)果滯后，難以指導(dǎo)實(shí)時(shí)生產(chǎn)調(diào)整。為此，海螺集團(tuán)整合了150多條數(shù)字化生產(chǎn)線的各類數(shù)據(jù)，訓(xùn)練出融合基模型與工況模型的M-MoE熟料強(qiáng)度預(yù)測(cè)模型。該模型通過(guò)分析熟料樣品的成分?jǐn)?shù)據(jù)，可提前預(yù)測(cè)3天和28天強(qiáng)度，準(zhǔn)確率達(dá)85%以上，遠(yuǎn)超人工推算的70%。這一技術(shù)如同為水泥做了一場(chǎng)“超前體檢”，使生產(chǎn)調(diào)控從“事后調(diào)整”邁向“實(shí)時(shí)優(yōu)化”。

安全生產(chǎn)是水泥行業(yè)的底線。水泥生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境復(fù)雜，存在高溫氣體、高壓用電、運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備等多重風(fēng)險(xiǎn)，傳統(tǒng)安全管理方式難以實(shí)現(xiàn)全方位實(shí)時(shí)監(jiān)管。海螺集團(tuán)通過(guò)在電力室、預(yù)熱器、紙袋庫(kù)等場(chǎng)景部署傳感器，構(gòu)建了安全管控一體化平臺(tái)。該平臺(tái)匯聚停送電平臺(tái)、DCS集散控制系統(tǒng)等多維度信息，對(duì)20余類安全風(fēng)險(xiǎn)場(chǎng)景進(jìn)行全流程監(jiān)督和實(shí)時(shí)分級(jí)預(yù)警。借助華為視覺(jué)大模型的能力，異常場(chǎng)景識(shí)別準(zhǔn)確率達(dá)95%以上，從源頭減少了生產(chǎn)過(guò)程中的安全隱患。

在設(shè)備運(yùn)維方面，海螺集團(tuán)將AI大模型應(yīng)用于帶式輸送機(jī)的監(jiān)測(cè)。帶式輸送機(jī)是水泥原料運(yùn)輸?shù)摹按┧蟀褪俊?，具有高帶速、大運(yùn)量的特點(diǎn)，但傳統(tǒng)巡檢方式依賴人工，效率低且精準(zhǔn)性不足。海螺集團(tuán)通過(guò)集成光纖聽(tīng)診、弱磁檢測(cè)、雷達(dá)掃描、高頻振動(dòng)、視頻監(jiān)管等多元異構(gòu)數(shù)據(jù)，開(kāi)發(fā)出綜合性AI解決方案。該方案可對(duì)托輥異常、皮帶撕裂等28類場(chǎng)景進(jìn)行實(shí)時(shí)管控，實(shí)現(xiàn)裝備7×24小時(shí)監(jiān)測(cè)預(yù)警，巡檢方式從“人員腳力”躍遷至“AI智力”。

從質(zhì)量檢測(cè)到煅燒控制，從安全預(yù)警到設(shè)備運(yùn)維，人工智能技術(shù)正在為水泥行業(yè)注入新的活力。海螺集團(tuán)的實(shí)踐表明，智能化改造不僅能提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，還能降低能耗和碳排放，推動(dòng)傳統(tǒng)制造業(yè)向綠色、可持續(xù)方向轉(zhuǎn)型。這一變革不僅是技術(shù)的升級(jí)，更是生產(chǎn)范式的革命，為全球制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。