在數(shù)字化浪潮席卷全球的當(dāng)下，傳統(tǒng)制造業(yè)正經(jīng)歷著一場深刻的變革，從生產(chǎn)模式到管理方式，都在向更高效、更環(huán)保、更安全的方向邁進(jìn)。安徽海螺集團(tuán)有限責(zé)任公司（簡稱：海螺集團(tuán)），作為水泥行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，正積極擁抱這一變革，攜手華為等科技巨頭，探索人工智能在水泥生產(chǎn)中的應(yīng)用，為傳統(tǒng)制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型樹立了新的標(biāo)桿。

“世界水泥看中國，中國水泥看海螺?！边@句來自英國ICR雜志的贊譽(yù)，充分彰顯了海螺集團(tuán)在全球水泥行業(yè)的地位。自1996年成立以來，海螺集團(tuán)不僅建成了中國首個(gè)千萬噸級(jí)特大型水泥熟料生產(chǎn)基地，更以4.03億噸的年產(chǎn)能，成為全球最大單一品牌水泥制造供應(yīng)商。深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等世界級(jí)工程，都留下了海螺水泥的印記。

然而，面對(duì)水泥市場的波動(dòng)和行業(yè)向智能化、高端化、綠色化轉(zhuǎn)型的迫切需求，海螺集團(tuán)深知，僅憑傳統(tǒng)的人工管理和經(jīng)驗(yàn)決策，已難以滿足現(xiàn)代工業(yè)對(duì)效率、安全與環(huán)保的高標(biāo)準(zhǔn)。于是，一場以AI大模型為核心的智能化改造，在海螺集團(tuán)悄然拉開序幕。

2024年，海螺集團(tuán)啟動(dòng)了AI大模型的場景建設(shè)，次年便基于華為云Stack底座，建設(shè)了人工智能訓(xùn)練中心。通過與華為的深度合作，海螺集團(tuán)聯(lián)合開發(fā)出行業(yè)首個(gè)AI大模型——云工大模型，對(duì)水泥生產(chǎn)的全流程進(jìn)行了智能化改造，重塑了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式。

在水泥生產(chǎn)中，熟料的質(zhì)量直接決定了水泥的最終強(qiáng)度，而熟料強(qiáng)度的傳統(tǒng)檢測(cè)方式，卻存在時(shí)間滯后、效率低下等問題。為了解決這一問題，海螺集團(tuán)整合了150多條數(shù)字化生產(chǎn)線的各類數(shù)據(jù)，利用華為預(yù)測(cè)大模型能力，訓(xùn)練出融合基模型與工況模型的M-MoE熟料強(qiáng)度預(yù)測(cè)模型。這一模型能夠根據(jù)熟料樣品的成分?jǐn)?shù)據(jù)，精準(zhǔn)預(yù)測(cè)3天和28天的強(qiáng)度，準(zhǔn)確率高達(dá)85%以上，遠(yuǎn)超人工推算的70%。這一創(chuàng)新，如同為水泥做了一場“超前體檢”，讓生產(chǎn)調(diào)控從“事后調(diào)整”邁向了“實(shí)時(shí)調(diào)控”，大大提升了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

在保障水泥質(zhì)量的同時(shí)，如何降低生產(chǎn)成本，也是海螺集團(tuán)關(guān)注的焦點(diǎn)。水泥生產(chǎn)中的“兩磨一燒”工藝，其中“燒”環(huán)節(jié)能耗最高，成本占比最大，約占總生產(chǎn)成本的50%。為了減少煅燒的煤耗，海螺集團(tuán)基于華為預(yù)測(cè)大模型，構(gòu)建了水泥燒成全局尋優(yōu)能力。通過融合工藝機(jī)理、專家經(jīng)驗(yàn)與數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)，構(gòu)建了混合優(yōu)化模型，對(duì)燒成熱工系統(tǒng)進(jìn)行多維度分析和全面價(jià)值挖掘，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)參數(shù)的精準(zhǔn)、智能優(yōu)化與控制。如今，云工大模型能夠?qū)崟r(shí)分析回轉(zhuǎn)窯的喂料量、溫度、壓力等生產(chǎn)數(shù)據(jù)，動(dòng)態(tài)優(yōu)化工藝參數(shù)，找出最佳運(yùn)行方案。這不僅讓燒制出的水泥熟料強(qiáng)度可控制、質(zhì)量更穩(wěn)定，還使游離鈣標(biāo)準(zhǔn)偏差降低了10%，標(biāo)準(zhǔn)煤耗在一級(jí)能效基礎(chǔ)上再降1%，引領(lǐng)了業(yè)界綠色智能化生產(chǎn)的先進(jìn)水平。以一條日產(chǎn)5000噸的熟料線為例，每年可減少4500噸以上的二氧化碳排放，相當(dāng)于種植了24.5萬棵樹。

安全生產(chǎn)，是建材行業(yè)不可逾越的底線。水泥生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境復(fù)雜，高溫氣體、高壓用電、運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備等多重風(fēng)險(xiǎn)交織，傳統(tǒng)安全管理方式難以做到全方位實(shí)時(shí)監(jiān)管。為了筑起一道“智慧防線”，海螺集團(tuán)在電力室、預(yù)熱器、紙袋庫等場景部署了各類傳感器，匯聚停送電平臺(tái)、DCS集散控制系統(tǒng)等多維度信息，構(gòu)建了安全管控一體化平臺(tái)。這一平臺(tái)能夠?qū)ΜF(xiàn)場人員、設(shè)備、環(huán)境等20余類安全風(fēng)險(xiǎn)場景進(jìn)行全流程監(jiān)督、實(shí)時(shí)分級(jí)預(yù)警。得益于華為視覺大模型的能力，異常場景的識(shí)別準(zhǔn)確率高達(dá)95%以上，從源頭減少了、消除了生產(chǎn)過程中的各類安全風(fēng)險(xiǎn)隱患。

在水泥原料運(yùn)輸環(huán)節(jié)，帶式輸送機(jī)作為“穿梭巴士”，承擔(dān)著重要任務(wù)。然而，其高帶速、大運(yùn)量的特點(diǎn)，也帶來了隱患排查和維護(hù)檢修的難題。傳統(tǒng)方式依賴人工長途跋涉，效率低下且精準(zhǔn)性不足。為了解決這一問題，海螺集團(tuán)攜手華為，集成光纖聽診、弱磁檢測(cè)、雷達(dá)掃描、高頻振動(dòng)、視頻監(jiān)管等多元異構(gòu)數(shù)據(jù)，開發(fā)出帶式輸送機(jī)綜合性AI解決方案。這一方案能夠?qū)ν休伄惓！⑵毫训?8類場景進(jìn)行實(shí)時(shí)管控，實(shí)現(xiàn)裝備7*24小時(shí)監(jiān)測(cè)預(yù)警，巡檢方式也從“人員腳力”躍遷至“AI智力”。

當(dāng)AI大模型與傳統(tǒng)水泥制造相遇，智能化讓數(shù)據(jù)成為了水泥生產(chǎn)的新型“燃料”，推動(dòng)著傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)向綠色蛻變。這不僅是生產(chǎn)技術(shù)的革新，更是生產(chǎn)范式的革命，為傳統(tǒng)制造業(yè)的未來發(fā)展開辟了新的道路。