在數(shù)字化浪潮席卷全球的當下，傳統(tǒng)制造業(yè)正經(jīng)歷著一場深刻的變革。作為水泥行業(yè)的領軍企業(yè)，安徽海螺集團有限責任公司（簡稱：海螺集團）正以創(chuàng)新姿態(tài)擁抱智能化轉型，攜手華為等科技伙伴，通過AI大模型技術重塑水泥生產(chǎn)全流程，為行業(yè)高質量發(fā)展注入新動能。

自1996年成立以來，海螺集團始終引領行業(yè)發(fā)展方向。從建成中國首個千萬噸級特大型水泥熟料生產(chǎn)基地，到以4.03億噸年產(chǎn)能登頂全球最大單一品牌水泥制造商，其產(chǎn)品廣泛應用于深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等世界級工程。面對行業(yè)智能化、綠色化轉型的關鍵期，這家傳統(tǒng)制造巨頭正通過技術革新突破發(fā)展瓶頸。

水泥生產(chǎn)涉及原料配比、高溫煅燒、設備運維等復雜環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)管理模式依賴人工經(jīng)驗，難以滿足現(xiàn)代工業(yè)對效率、安全與環(huán)保的嚴苛要求。2024年，海螺集團啟動AI大模型場景建設，次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓練中心，聯(lián)合開發(fā)出行業(yè)首個云工大模型，開啟全流程智能化改造新篇章。

在質量控制環(huán)節(jié)，AI技術實現(xiàn)了革命性突破。傳統(tǒng)檢測需將熟料樣品養(yǎng)護3天或28天后才能獲取強度數(shù)據(jù)，此時生產(chǎn)早已完成，調整為時已晚。海螺集團整合150余條數(shù)字化生產(chǎn)線的原料、燒成及成分數(shù)據(jù)，訓練出M-MoE熟料強度預測模型，可提前精準預測3天及28天強度，準確率達85%以上（較人工推算提升15個百分點）。這一"超前體檢"機制使生產(chǎn)調控從"事后修正"轉向"實時優(yōu)化"，顯著提升了產(chǎn)品質量穩(wěn)定性。

能耗控制方面，AI大模型展現(xiàn)出強大賦能效應。水泥生產(chǎn)中"兩磨一燒"工藝的煅燒環(huán)節(jié)占總成本50%，煤耗控制至關重要。云工大模型通過深度學習燒成系統(tǒng)控制策略，實時分析喂料量、溫度、壓力等參數(shù)，動態(tài)優(yōu)化工藝配置。實施后，游離鈣標準偏差降低10%，標準煤耗在一級能效基礎上再降1%，單條日產(chǎn)5000噸熟料線每年可減少二氧化碳排放超4500噸，相當于種植24.5萬棵樹。

安全生產(chǎn)領域，智能化改造構建起全方位防護網(wǎng)。針對水泥生產(chǎn)現(xiàn)場的高溫、高壓、機械運轉等風險，海螺集團部署20余類傳感器，集成停送電平臺、DCS控制系統(tǒng)等多源數(shù)據(jù)，打造安全管控一體化平臺。借助華為視覺大模型，系統(tǒng)對電力室、預熱器等關鍵區(qū)域實現(xiàn)95%以上異常識別準確率，做到風險隱患的源頭治理。在帶式輸送機運維中，集成光纖聽診、弱磁檢測等技術的AI解決方案，可實時監(jiān)測托輥異常、皮帶撕裂等28類故障，實現(xiàn)7×24小時智能預警，徹底改變傳統(tǒng)人工巡檢模式。

從質量管控到能耗優(yōu)化，從安全生產(chǎn)到設備運維，AI大模型正深度融入水泥生產(chǎn)每個環(huán)節(jié)。海螺集團的實踐表明，當傳統(tǒng)制造與前沿科技深度融合，數(shù)據(jù)即可成為驅動產(chǎn)業(yè)升級的新型燃料。這場靜悄悄的革命，不僅重塑著水泥行業(yè)的生產(chǎn)范式，更為制造業(yè)智能化轉型提供了可復制的標桿樣本。